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Cómo ensamblar a un conjunto de junta de bola de función

La "calidad" ha sido el santo grial de la fabricación durante más de 40 años. Es un objetivo digno. La alta calidad conduce a clientes satisfechos, a una mayor productividad y, si se hace bien, a menores costos y mayores ganancias.

Pero, si no se hace bien, la calidad puede tener un precio muy alto. En el ámbito de la asamblea, la clave para "hacerlo bien" a menudo requiere una reevaluación de lo que realmente significa "calidad" para un cliente.

Por ejemplo, ¿su cliente realmente se preocupa por la precisión con la que se fabricaron todos los componentes de un ensamblaje? O es más probable que su verdadera preocupación sea qué tan bien funciona el conjunto en su producto. Ball-Joint-Assembly-Servo-Press

Puede estar desperdiciando dinero en el nivel de subcomponentes cuando la calidad real se determina cuando las piezas se ensamblan. ¿Qué pasaría si pudiera ensamblar la pieza mientras mide su funcionalidad en tiempo real, ajustando las pequeñas inconsistencias en los subcomponentes, haciendo un ensamble que funcione perfectamente todo el tiempo?

Las articulaciones esféricas son un excelente ejemplo de lo que se puede lograr con este enfoque. Millones de ellos se fabrican anualmente para miles de aplicaciones y ninguno de los usuarios finales se preocupa por la precisión con que se fabricaron los componentes.

Lo que esos clientes quieren es una rótula con pestañas bajas que se articule con la cantidad especificada de resistencia. Encontrar esa expectativa es una función del ajuste entre la bola y la taza de la rótula y ese ajuste se determina al momento del montaje.

El enfoque tradicional para el ensamblaje de la rótula requiere una bola y una copa fabricadas con precisión que luego se pliegan juntas a una dimensión fija. El resultado es un producto innecesariamente costoso que puede, o no, aprobar una prueba de articulación posterior al ensamblaje para verificar el cumplimiento de la especificación.

Pero la especificación es funcional y no dimensional, por lo que el mismo resultado se puede lograr con componentes menos precisos y un proceso de ensamblaje más inteligente. Por lo tanto, en lugar de prensar a una dimensión fija y con la esperanza de obtener un buen ensamblaje, un proceso inteligente se arrugará hasta que se alcance la fuerza de articulación deseada y luego se detenga. La clave es medir la función en tiempo real durante el proceso de ensamblaje y no las dimensiones.

Esto se puede hacer usando una combinación de Promess ' Servo Press (EMAP) y TorquePRO tecnologías controladas por una Promess Controlador UltraPRO Multi-Axis. Así es como funciona
en una aplicación del mundo real.

Ensamblaje a una especificación funcional
Los componentes se cargan en la máquina de forma manual o automática y el controlador Promess UltraPRO mueve / dirige la palanca de compresión hacia abajo para encontrar el punto de conexión inicial (punto de contacto
posición) en la taza; midiendo esta altura inicial. Esto permite que el sistema anule las variaciones inherentes a las alturas de los componentes. La servoprensa se extiende luego una distancia adicional a
comienza a formar el rizo que retiene la pelota.

El controlador UltraPRO luego ordena a la unidad TorquePRO que articule la bola a través de un conjunto preprogramado de ángulos mientras mide y captura el torque requerido para cada movimiento. Este proceso se repite a medida que el pistón de la prensa continúa formando el rizado, lo que proporciona retroalimentación en tiempo real sobre la función del ensamblaje. Cada medición de torque se verifica para ver si caen dentro de las tolerancias aceptables.

Si bien el par de articulación es demasiado bajo, el engarce es demasiado flojo y el EMAP volverá a funcionar de manera cíclica. Pero ahora se mueve a un valor de fuerza preestablecido en lugar de a un valor de posición mientras el TorquePRO continúa probando el par de articulación.

Este ciclo Press-Measure-Press se repite hasta que el par de articulación medido sea óptimo, garantizando que cada rótula cumple con los mismos criterios funcionales siempre. Una vez que el ensamblaje se procesa al nivel de torsión de articulación óptimo, el sistema TorquePRO puede ejecutar una rutina corta de desgaste utilizando el ciclo "Full Range of Motion", donde los datos de rendimiento se prueban nuevamente y se almacenan para referencia futura.

Este método calibra un ensamblaje perfecto cada vez, incluso cuando se utilizan componentes menos precisos y, por lo tanto, de menor costo. Las pruebas "Wear-in" y "Full Range of Motion" son beneficios adicionales y todos los datos generados en el proceso se pueden almacenar para su posterior análisis.

Los procesos de ensamblaje inteligentes pueden ayudarlo a crear mejores productos a la vez que reducen los costos de los componentes y eliminan la necesidad de estaciones de prueba posteriores al proceso. Es una solución genuina de beneficio mutuo para usted y sus clientes.

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