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Un proyecto de la ciencia no es la mejor manera de calificar un actuador Aero

bola motorizada actuadores de tornillo se utilizan para mover y posicionar muchos componentes de aeronaves críticas, incluyendo los alerones, elevadores, pestañas, listones, timones, estabilizadores, tren de aterrizaje y una serie de componentes auxiliares. En la mayoría de estas aplicaciones de los actuadores deben funcionar de forma fiable para garantizar la seguridad general de la aeronave, los fabricantes y los reguladores han establecido requisitos de prueba y certificación rigurosos, que incluyen pruebas funcionales 100% de los montajes finales anteriores al embarque e instalación. Esta prueba cae comúnmente en una o más de cuatro metodologías básicas:

Funcionamiento libre de par: Medir la cantidad de esfuerzo o par motor que se necesita para ejecutar el actuador bajo condiciones de carga cero-también conocidos como par-a-giro-por lo general consiste en medir el par de entrada mientras se conduce el actuador hacia delante y en sentido inverso. Capturado y trazado, estos valores determinan si el conjunto está dentro de un cierto umbral.

Eficiencia del sistema: a menudo es la prueba principal para determinar si un conjunto de actuador está funcionando a un nivel aceptable. Sus calculado midiendo el par de entrada requerido para conducir un preestablecido carga de resistencia. La variación de la carga resistiva aplicada al actuador también determinará si la eficiencia del conjunto de accionamiento se ve afectada por el nivel de carga que tiene que conducir.

Mecánica Rigidez (Lash): La prueba más común es para bloquear el eje de entrada en posición y aplicar una carga de empuje preciso para el lado de salida del actuador lineal, registrar su posición, vuelva a colocar la carga de empuje con una igual pero opuesta tirando de carga en el actuador y grabar esa posición. Cálculo de la diferencia entre las dos posiciones da la rigidez mecánica (pestañas) del sistema.

Error de transmisión: Esta prueba puede ser muy importante cuando la exactitud posicional es crítica, como en la actuación de los flaps. La posición de rotación del eje de entrada puede estar directamente correlacionada con la posición lineal del dispositivo de accionamiento a lo largo de su recorrido para verificar que los componentes correctos se correctamente ensamblada.

La prueba de la eficiencia del sistema es probablemente la prueba de funcionamiento del actuador más común usado en A & D y el más difícil de implementar. Pocos fabricantes aeroespaciales tienen los recursos internos y los conocimientos necesarios para diseñar y construir un aparato eficiente para realizar cualquiera de estas pruebas, por no hablar de la prueba% 100 vital de los componentes clave y subconjuntos.

La mayoría de aparatos de ensayo aeroespaciales se armó en la casa de una variedad de componentes que no se pretendía que trabajar juntos. Estos "proyectos científicos" pueden realizar las mediciones necesarias, pero rara vez, o nunca, hacerlo de manera eficiente. Por eso, la norma de la industria es la prueba funcional 100% del montaje final, y el muestreo de los componentes y subconjuntos.

-tecnologías proporcionadas por mi empresa y actuales otros- son muy eficientes en la detección de parámetros funcionales de una pieza, subconjunto o conjunto acabado y determinar si es o no es aceptable antes de salir de la línea de producción. Junto con el almacenamiento de datos y el seguimiento parte, esto hace que sea posible para evitar "malos" los conjuntos de siempre por lo que es más lejos en el proceso de producción.

Obviamente, capturar componentes y subconjuntos defectuosos antes de que se instalen en el actuador es mucho más económico que atraparlos durante el 100% final
prueba funcional. La buena noticia es que la tecnología para hacer que suceda ya existe. Mi empresa, por ejemplo, ha suministrado estaciones de prueba flexibles al actuador fabricantes para llevar a cabo la eficiencia del sistema y otras pruebas. Estas soluciones estandarizadas son construidos con hardware y software diseñado a propósito para la interoperabilidad de las aplicaciones de pruebas funcionales.

Todo el control de movimiento, la adquisición de datos, análisis de datos y la documentación se puede hacer por nuestro controlador. Estos sistemas hacen pruebas funcionales 100% práctico para todos los componentes y subconjuntos en un actuador.

Para el fabricante que es una situación de ganar-ganar. Consiguen un menor costo mediante la eliminación de los componentes defectuosos y subconjuntos anteriores en el proceso de fabricación y de mayor calidad, asegurando la prueba 100% y la capacidad de rastreo de cada componente que va en cada actuador.

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